На АГМК золото оказалось на складе. Не в слитках, конечно, а в кеке — продукте, который образуется после интенсивного цианирования гравиконцентрата. Содержание остаточного металла в нем измеряется десятками граммов на тонну, но долгое время забрать это золото обратно в производство не получалось. Теперь специалисты нашли способ вернуть кек в технологический процесс.

Проблема обнаружилась еще на стадии первых экспериментов. Кек хотели смешивать с флотоконцентратом и вместе подавать в автоклав. Логика была простой — отправить дополнительный материал туда же, куда уже идет основной поток, и получить оставшееся золото. Но на финальном этапе общее извлечение из смеси снижалось. В итоге дополнительное сырье начинало мешать основному процессу, и от первоначальной идеи отказались.

Фото: dprom.online

Дальше специалистам пришлось разбираться уже с физическими свойствами самого кека. Одной из причин оказались крупные частицы. Подбирались насадки, давление, условия подачи кислорода, состав шихты и температура охлаждающей воды. Над работой, в частности, занимались главный технолог АГМК Ренат Сагитов, заместитель главного технолога Алексей Кормин и ведущий технолог Эльмар Самаев. К консультациям подключались специалисты «Полиметалла».

В итоге кек вывели в отдельный поток. Он поступает в собственную емкость, а затем дозированно подается в шихту перед автоклавом. Первые промышленные объемы составляли около 2–3 тонн в час и не привели к ухудшению извлечения. После этого предприятие перешло к более стабильной переработке.

Сейчас установленная мощность участка растаривания и подготовки концентратов составляет около 3,5 тонны кека в час. Для сравнения, флотоконцентрата через него проходит 27–30 тонн. При таком режиме предприятие получает дополнительно около 3–4 килограммов металла в сутки. Если подобный темп удастся удерживать круглый год, это потенциально 1,1–1,5 тонны золота.

Причем речь идет не о небольшом экспериментальном запасе. Кек на АГМК давно имеет собственную инфраструктуру хранения. После запуска второй автоклавной линии комбинату пришлось ее расширять — в августе 2025 года была введена первая очередь второго склада. При увеличении производства прежний склад должен был заполняться почти в два раза быстрее.

Фото: Полиметалл

Проектные расчеты показывают, что при полной загрузке технологической цепочки образование кека может достигать около 360,2 тысячи тонн в год с учетом влажности. Это не означает, что именно такой объем сейчас накоплен на территории АГМК, но хорошо показывает масштаб потока, который предприятию приходится либо хранить, либо возвращать в переработку. Проектная вместимость складов кека составляет около 6,7 миллиона тонн.

Именно здесь небольшая технологическая настройка приобретает вполне практический смысл. Если часть материала можно отправлять не на склад, а обратно в автоклав, предприятие одновременно получает дополнительный металл и уменьшает объем нового кека, который придется хранить.

Сам АГМК за последние годы тоже сильно изменился. Сегодня это уже не предприятие, работающее с сырьем одного месторождения. На комбинат поступают концентраты с Албазино в Хабаровском крае, Майского месторождения на Чукотке и Нежданинского в Якутии. В технологическую цепочку также вовлекались концентраты Пещерного, Тамуньера и других активов. Ведуга в Красноярском крае после запуска своей обогатительной фабрики также должна поставлять на АГМК концентрат упорных руд.

Такая география имеет значение для самой технологии. Концентраты с разных месторождений отличаются составом и поведением при переработке, поэтому универсального режима для всех потоков нет. На одном из них добавление кека могло ухудшать извлечение, а после изменения параметров отдельную подачу удалось сделать приемлемой.

Эта работа идет на фоне запуска АГМК-2. Вторая автоклавная линия стоимостью более 60 миллиардов рублей создавалась для переработки сложных золотосодержащих концентратов. До ее появления «Полиметаллу» приходилось перерабатывать руды двойной упорности за пределами России. Теперь такую операцию можно выполнять в Амурске. Компания указывает, что доля упорных и дважды упорных руд в ее запасах превышает 60%.

Фото: dprom.online

Масштаб новой линии тоже показателен. Автоклав имеет длину 50 метров, диаметр 6 метров, рабочий объем 1,1 тысячи кубических метров и массу более 1 тысячи тонн. После выхода АГМК-2 на проектный режим производство комбината должно увеличиться с прежних 12–15 тонн до 25–30 тонн золота в год.

Сырья для этих мощностей становится больше. В 2025 году Нежданинская обогатительная фабрика в Якутии переработала около 2,4 миллиона тонн руды, на 5% больше, чем годом ранее. Концентрат Нежданинского стал основным сырьем для второй линии АГМК.

Сам комбинат к этому моменту уже достиг серьезного производственного масштаба. В 2025 году АГМК получил 150-ю тонну золота с момента запуска предприятия. Теперь его задача заключается не только в том, чтобы перерабатывать больше концентратов, но и в том, чтобы максимально эффективно работать с тем, что остается внутри технологической цепочки.

Именно поэтому история с кеком выглядит интереснее обычного сообщения о производственной оптимизации. Предприятие уже построило крупную инфраструктуру для сложного сырья, принимает концентраты из нескольких регионов и увеличивает объемы переработки. На этом фоне специалисты добрались до материала, который раньше считался технологически неудобным и отправлялся на хранение.

Пока новая технология не позволяет полностью избавиться от накопленного кека. Производительность отдельного потока ограничена, а стабильность процесса еще предстоит подтвердить длительной эксплуатацией. Но первые результаты позволяют возвращать в производство материал, который раньше оставался на складе.

Для золотодобычи это довольно прагматичный источник роста. Новую руду здесь искать не пришлось — достаточно оказалось еще раз посмотреть на то, что уже прошло через производство.

Фото: komsagram.ru

Lx: 5988